Source : 07 avril 2025 – www.enerzine.com

Une nouvelle méthode de recyclage des pales d’éoliennes sans utiliser de produits chimiques agressifs a permis de récupérer des fibres de verre et des résines très résistantes qui ont permis aux chercheurs de l’université de l’État de Washington de réutiliser ces matériaux pour créer des plastiques plus résistants.

Cette innovation constitue un moyen simple et écologique pour le recyclage des pales d’éoliennes pour créer des produits utiles.

Dans un article publié dans la revue « Ressources, conservation et recyclage », l’équipe de chercheurs a découpé le matériau léger couramment utilisé dans les pales d’éoliennes, appelé polymère renforcé par des fibres de verre (PRFV), en blocs d’environ deux pouces de côté. Ils ont ensuite trempé les flocons dans un bain de sel organique à faible toxicité dans de l’eau surchauffée sous pression pendant environ deux heures afin de décomposer le matériau. Ils ont ensuite réutilisé ses composants pour fabriquer des plastiques plus résistants.

« Cela fonctionne très bien, surtout si l’on considère les conditions douces que nous avons appliquées », a commenté Cheng Hao, ancien étudiant diplômé de l’École d’ingénierie mécanique et des matériaux et coauteur de l’article. « Le solvant est un solvant vert et la température est acceptable pour cet objectif. »

Le matériau GFRP est traditionnellement très difficile à recycler. Alors que les thermoplastiques, le type de plastique utilisé dans les bouteilles de lait, peuvent être fondus et facilement réutilisés, les composites à base de fibres de verre sont généralement fabriqués à partir de thermodurcissables. Ces types de composites sont durcis et ne peuvent pas être facilement défaits et ramenés à leurs matériaux d’origine. La première génération d’éoliennes modernes fabriquées à partir de matériaux composites dans les années 1990 arrive aujourd’hui à la fin de sa durée de vie, ce qui pose un problème de taille en matière d’élimination. Le matériau renforcé de fibres de verre représente environ deux tiers du poids total d’une pale d’éolienne. En outre, lors de la fabrication des pales, environ 15 % du matériau est également gaspillé.

« Avec l’essor de l’énergie éolienne, il devient de plus en plus urgent de recycler et de réutiliser les déchets des éoliennes », a dit Jinwen Zhang, auteur correspondant et professeur à l’École d’ingénierie mécanique et des matériaux. « Cette méthode de recyclage est évolutive, rentable et respectueuse de l’environnement, et constitue une solution durable pour la réutilisation de grandes quantités de déchets renforcés de fibres de verre. »

Dans leur travail, les chercheurs ont trempé le matériau de la lame dans une solution douce d’acétate de zinc, qui est utilisé dans les médicaments, comme les pastilles pour la gorge et les additifs alimentaires. La solution douce a permis aux chercheurs de récupérer des fibres de verre et des résines en bon état qu’ils ont ensuite ajoutées directement à des thermoplastiques pour produire des matériaux composites solides contenant jusqu’à 70 % de fibres de verre recyclées. En outre, les chercheurs ont pu récupérer et réutiliser la majeure partie de la solution d’acétate de zinc catalytique par simple filtration.

« La facilité de récupération du catalyseur améliore la durabilité globale et la rentabilité de la méthode », a ajouté M. Zhang, qui mène des recherches au sein du Centre d’ingénierie et de matériaux composites. Lorsque les chercheurs ont ajouté le matériau recyclé au plastique de nylon et l’ont testé, ils ont constaté que les fibres supplémentaires rendaient le nylon plus de trois fois plus résistant et plus de huit fois plus rigide. Ils ont également constaté que le matériau GFRP recyclé pouvait renforcer d’autres plastiques, tels que le polypropylène et le type de plastique utilisé dans les bidons de lait et les bouteilles de shampoing.

« Pour ce travail, nous n’avons pas eu besoin de rompre complètement toutes les liaisons et de pousser la réaction à son terme », explique Baoming Zhao, coauteur et professeur assistant de recherche au Centre d’ingénierie et de matériaux composites, « Tant que nous pouvons rompre le réseau réticulé en plus petits morceaux, et qu’ils peuvent être traités par fusion, nous pouvons les composer avec du nylon et obtenir un nouveau composite. Nous ne séparons pas la résine de la fibre – nous mélangeons simplement le tout au nylon et obtenons un nouveau composite ».

Concepteur et fabricant de solutions globales en composite, Polyway agit au quotidien pour améliorer sa performance en matière de qualité, de sécurité et d’environnement. Engagée dans une démarche QSE, Polyway a mené deux actions au bénéfice du bien-être au travail des salariés. Preuves de sa volonté d’offrir à ses collaborateurs un environnement de travail sécurisé et favorable.

Lutter contre les nuisances sonores et se prémunir des RPS

« Le bruit constitue une nuisance majeure dans le milieu professionnel, pouvant provoquer des surdités mais aussi stress et fatigue qui, à la longue, ont des conséquences sur la santé du salarié et la qualité de son travail », mentionne l’aide-mémoire juridique « Le bruit en milieu de travail », édité par l’INRS en avril 2019. En référence à la réglementation en vigueur, l’employeur est dans l’obligation d’évaluer et de mesurer l’exposition au bruit de ses salariés et de restituer les résultats dans le Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP – lien Notre démarche qualité). Il est prévu qu’à partir de 85 dB(A), l’employeur fournisse des protecteurs auditifs adaptés, vérifiés et entretenus régulièrement. Les salariés exposés sont soumis à une obligation de les porter. Suite à la mise en place de mesures préventives adaptées, une démarche d’information et de formation du personnel a été menée. Un suivi médical et des examens réguliers seront effectués auprès de l’ensemble des salariés pour prévenir de toute perte auditive éventuelle. 

Polyway a donc fait confiance à la société ELACIN, premier fournisseur européen de solutions de protection auditive, pour le renouvellement et la fourniture de protections auditives moulées sur-mesure pour son personnel.

Limiter la pollution intérieure au sein des ateliers

• Son obligation de traiter les poussières par la mise en place d’un zonage ATEX, 
• Sa volonté de se mettre en conformité de sécurité et de protection des salariés, et de leur apporter du confort dans la réalisation de leur travail. 

Dans cette démarche, deux phases de tests ont été nécessaires  : 

• Phase 1 achevée : tests, avec des capteurs standards conçus en CAO, destinés à l’évaluation de l’efficacité des outils et effectués sur l’ensemble des pièces, au bénéfice du confort des utilisateurs (gène, visibilité).
• Phase 2 en cours : phase d’optimisation des capteurs standards lors du passage en matériaux translucide et impression 3D des capteurs pour d’améliorer la visibilité, le confort et l’efficacité de réalisation des opérateurs. Un travail d’optimisation des connectiques (tuyauteries amont/aval) a été effectué.

Source : 5 mars 2025 – https://presse.beneteau-group.com

Fabriquer des bateaux de plaisance à partir de composites recyclés en boucle fermée. C’est le défi dans lequel se lance le groupe Beneteau qui a embarqué avec lui cinq industriels de renom dans une alliance informelle “pour une construction nautique circulaire”. Beneteau, Veolia, Composite Recycling, Arkema, Owens Corning et Chomarat : un bel équipage déjà habitué à collaborer et qui s’est fixé l’objectif de produire une première embarcation de ce type au cours de cette année 2025. Très concrètement, les six partenaires veulent établir “une nouvelle référence en matière de fabrication circulaire dans le secteur nautique”. Une boucle qui débute donc par la production par le groupe Beneteau de bateaux intégrant la résine Elium. Les chutes de composites sont récupérées par Veolia qui les achemine vers son site de recyclage de la région nantaise où ils sont recyclés par Composite Recycling grâce à sa technologie de thermolyse. Les déchets sont alors séparés et recyclés pour récupérer d’un côté les fibres de verre et de l’huile de thermolyse de l’autre. 

Les acteurs majeurs de l’industrie unissent leurs forces pour transformer la construction nautique en adoptant un modèle d’économie circulaire. Maintenant, des bateaux peuvent être conçus à partir de matériaux recyclés. Cette initiative, lancée dans l’Ouest de la France, marque une avancée stratégique vers une production plus durable et propose un modèle pour l’avenir des composites.

Une alliance d’industriels propose un modèle de construction nautique entièrement circulaire. Cette initiative innovante réunit plusieurs leaders mondiaux dans leur domaine : 

• Groupe Beneteau, constructeur mondial de voiliers et de bateaux à moteur,
• Veolia, leader mondial de la gestion des déchets et des services environnementaux,
• Composite Recycling, pionnier du recyclage des déchets composites,
• Arkema, acteur majeur des matériaux de spécialités,
• Owens Corning, précurseur dans l’innovation des renforts en verre,
• Chomarat, expert en textiles techniques et renforts pour composites.

Vers une industrie des composites plus durables

Pour les passionnés de navigation et de plaisance, cette initiative pose les bases d’un avenir durable, en proposant des bateaux conçus à partir de matériaux recyclés, an de réduire l’empreinte environnementale du secteur. Au-delà de l’industrie nautique, cette collaboration illustre le potentiel de l’économie circulaire appliquée aux industries utilisant des composites, telles que l’automobile, l’aéronautique, l’énergie éolienne et la construction. En limitant l’enfouissement des déchets et en préservant les ressources, cette initiative établit un standard élevé en matière de durabilité des composites tandis que l’industrie travaille à réduire ses émissions de CO2.

Boucler la boucle

Cette collaboration établit une nouvelle référence en matière de fabrication circulaire dans le secteur nautique :

• Production : Le Groupe Beneteau intègre des matériaux composites recyclables, notamment la résine Elium® d’Arkema, dans la fabrication de ses bateaux. 
• Collecte des déchets : Veolia récupère les chutes de production en composite et les achemine vers son site de recyclage dans l’Ouest de la France.
• Recyclage : Composite Recycling utilise sa technologie de thermolyse de nouvelle génération pour séparer et recycler ces déchets en fibres de verre récupérées et en huile de thermolyse. 
• Réintégration : Arkema transforme l’huile de thermolyse en nouvelle résine Elium®, tandis qu’Owens Corning produit de nouvelles fibres de verre et Chomarat de nouveaux renforts en fibre de verre. 
• Réutilisation : Le Groupe Beneteau réintègre la résine Elium® recyclée et la fibre de verre dans la fabrication de nouveaux bateaux, bouclant ainsi la boucle du recyclage.

« La voile a toujours fait partie de ma vie, c’est pourquoi je suis particulièrement fier que la première application de notre unité industrielle se concrétise dans l’industrie nautique », déclare Guillaume Perben, cofondateur de Composite Recycling. « Mais cette initiative ne se limite pas à la construction nautique durable : elle démontre le potentiel du recyclage des composites pour l’ensemble des industries qui les utilisent. »

« La résine Elium® a été conçue pour rendre les composites recyclables, et cette initiative illustre son efficacité à grande échelle », souligne Guillaume Clédat, Global Business Manager chez Arkema. « En associant la résine Elium® à des technologies de recyclage innovantes, nous posons les bases d’une économie circulaire pour les composites ». 

« Cette approche collective représente une étape décisive dans notre engagement pour rendre la navigation à la fois plus accessible et durable. Nos modèles Jeanneau Sun Fast 30 One Design et, plus récemment, l’Oceanis Yacht 60 de Beneteau illustrent parfaitement que la fabrication circulaire dans le secteur nautique n’est plus un simple objectif, mais une réalité tangible », déclare Erwan Faoucher, Vice-président Innovation & Développement Durable du Groupe Beneteau. « Une fois de plus dans notre histoire, nous faisons preuve d’audace. L’utilisation de résine recyclée permet de réduire les émissions de CO2 de 70 % par rapport au polyester conventionnel du marché. Alors qu’autrefois nous fabriquions des bateaux conçus pour durer, aujourd’hui, nous sommes capables de concevoir des bateaux durables ».

« Transformer les déchets de verre en matériaux circulaires est un élément clé de la stratégie de développement durable d’Owens Corning et un véritable atout concurrentiel dans l’industrie des composites », affirme Chris Skinner, Vice-président Marketing Stratégique et R&D pour les renforts en verre chez Owens Corning. « Ce projet illustre parfaitement comment nous exploitons notre expertise pour atteindre une circularité au bénéfice de nos clients, de notre industrie et de la planète ».

« Chez Veolia, nous développons en permanence des solutions innovantes et durables grâce à des collaborations industrielles », indique Marie Glorennec, Directrice de l’Innovation chez Veolia Recyclage et Valorisation des Déchets Centre-Ouest. « Grâce aux avancées récentes en matière de recyclage, nous sommes fiers d’offrir à nos clients des alternatives de traitement des déchets plus performantes, contribuant ainsi à la circularité dans l’industrie des composites ».

« Chomarat s’engage à faire progresser la durabilité des composites tout en garantissant les plus hauts standards de performance », déclare Vincent Cholvy, Responsable des composites verre chez Chomarat. « Ce projet démontre que les fibres recyclées peuvent être réintégrées sans compromis dans de nouveaux matériaux de haute qualité, permettant ainsi aux industries d’évoluer vers un modèle circulaire. » 

« Nous sommes entrés dans une nouvelle ère où les produits sont conçus dès le départ pour être recyclables, et cette collaboration d’envergure en est un parfait exemple. Travailler aux côtés de partenaires aussi influents et visionnaires représente une formidable opportunité pour nous », déclare le Dr Pascal Gallo, cofondateur de Composite Recycling. « Nous avons le sentiment de nous appuyer sur des géants, ce qui accélère et renforce l’impact de notre développement. Ensemble, nous ouvrons la voie vers une véritable économie circulaire pour les composites. »

Source : 15 janvier 2025 – www.actu-environnement.com

Le syndicat des entreprises de la plasturgie considère que l’avenir du secteur passe par le déploiement d’une stratégie de réduction, de réemploi et de recyclage basée sur des méthodes scientifiques, telles que les analyses de cycle de vie.

Pour Polyvia, la situation est claire : « L’avenir de la plasturgie, c’est le recyclage », assure Pierre-Jean Leduc, pour qui « vouloir supprimer le plastique est une hérésie ». Le président du Syndicat Professionnel des transformateurs de polymères explique que les plastiques sont des matières indispensables à la performance de nombreux produits qui peuvent difficilement être remplacés. Pour autant, il convient d’en réduire l’usage lorsque c’est possible, d’encourager le réemploi et d’assurer le recyclage, explique en substance Polyvia. Et cela, avec pour juge de paix les analyses de cycle de vie (ACV) qui viennent garantir que chaque décision est la bonne sur le plan environnemental.

Plastiques superflus : le marché doit trancher

Le syndicat professionnel, qui revendique représenter près de 90 % des acteurs de la plasturgie, entend défendre quelques points clés en matière de stratégie de réduction, de réemploi et de recyclage (3R). Sur ce créneau, « Polyvia n’a qu’un seul mot d’ordre : l’approche 3R doit être scientifique », martèle son président. Et cela, en visant un double impact positif : réduire la consommation de ressources primaires et permettre la décarbonation.

S’agissant de la réduction, le syndicat professionnel juge qu’il faut d’abord distinguer les usages essentiels et superflus. Sur ce sujet, « la parole est aux consommateurs », plaide Pierre-Jean Leduc, expliquant que c’est le marché qui décide, par exemple, ce qui relève du suremballage. Surtout, le syndicat ne veut pas d’« objectifs arbitraires, tels qu’une réduction de X % imposée ». Et sur ce point, il ne faut pas surtransposer les objectifs européens, explique le président de Polyvia, déplorant que « [ce soit] beaucoup le cas en France ». Le syndicat plaide aussi pour une réduction ciblée de l’usage des résines non recyclables et du poids des produits plastiques, ainsi que pour l’incorporation de matière recyclée (qui réduit le recours à la matière vierge).

“Polyvia n’a qu’un seul mot d’ordre : l’approche 3R doit être scientifique” – Pierre-Jean Leduc, Polyvia

Le volet réemploi part d’un constat difficile : le réemploi des emballages (tous matériaux confondus) n’atteint que 1,10 à 1,48 %, alors que l’objectif était de 5 % en 2023. Comme de nombreux acteurs, le syndicat constate donc que beaucoup reste à faire : définition et déploiement d’emballages standards, déploiement de mécanismes d’incitation des consommateurs et sécurisation des modèles économiques. Et cela, en s’assurant de la pertinence environnementale des solutions grâce aux ACV.

Le recyclé n’est pas compétitif

Enfin, reste le recyclage. La solution permet de réduire jusqu’à 34 % les émissions de gaz à effet de serre et de de 70 % la consommation d’eau, défend Polyvia. Mais les taux d’incorporation sont à la peine : de 6 à 20 % selon les secteurs. Surtout, les capacités actuelles de recyclage françaises avoisinent les 900 000 tonnes par an (t/an), alors que le dernier chiffre connu pour l’incorporation de plastique recyclé est de 600 000 tonnes en 2023 (pour 5 millions de tonnes de plastique vierge utilisées par ailleurs).

Comment expliquer cette sous-utilisation des capacités de régénération française de plastiques ? En grande partie par l’écart de prix avec les résines vierges, explique Polyvia. La tonne de polyéthylène haute densité (PEHD) recyclé mécaniquement affiche un surcoût d’environ 330 euros la tonne (€/t) par rapport à son homologue vierge. Ce surcoût atteint 400 €/t pour le polyéthylène téréphtalate (PET) recyclé et 450 €/t pour le polypropyléne (PP) recyclé. Ces sommes renchérissent le recyclé de 20 à 30%.

L’amélioration de la situation passe par des solutions souvent mises en avant : amélioration de la recyclabilité des produits, de la collecte et du tri, soutien des investissements dans les nouvelles solutions de recyclage et dans l’incorporation.

Harmonisation du soutien à l’incorporation

Un des leviers permettant d’y remédier serait d’apporter un soutien financier à ces matières recyclées pour compenser l’écart de prix avec le vierge. Une solution pourrait voir le jour grâce aux travaux annoncés par Agnès Pannier-Runacher, en octobre dernier aux Assises des déchets.

La ministre de la Transition écologique expliquait vouloir étendre à d’autres secteurs le dispositif de primes à l’incorporation de plastiques recyclés de la filière de responsabilité élargie des producteurs (REP) d’emballages ménagers. Concrètement, les metteurs en marché bénéficient d’une prime allant de 50 à 550 €/t, selon les résines recyclées incorporées et le type de recyclage (en boucle fermée ou ouverte). Et cela en reprenant le critère de proximité qui prévaut dans la filière REP textiles afin de favoriser le « made in France ». En l’occurrence, le soutien accordé est supérieur si la matière a été recyclée à moins de 1 500 km du lieu de collecte ou à moins de 1 000 km du centre de tri (selon le niveau de traçabilité des matières).

Qu’attendre de ces travaux ? Pour l’instant, les certitudes sont peu nombreuses. Il semble que les pouvoirs publics veuillent qu’un dispositif harmonisé de soutien à l’incorporation soit en place début 2026. Il semble aussi que le secteur de l’automobile ne sera pas concerné. En l’occurrence, les acteurs de ce secteur, gros consommateurs de plastiques, organisent la gestion des déchets sur la base de systèmes individuels qui permettent aux constructeurs de récupérer le plastique des véhicules hors d’usage (VHU) pour l’incorporer dans leurs nouvelles voitures. Ils semblent avoir convaincu les pouvoirs publics qu’imposer un dispositif de prime à l’incorporation à des boucles de recyclage fermées et gérées d’un bout à l’autre par les constructeurs ne fait pas grand sens.

Pour le reste, les négociations avancent pas à pas. Le dispositif de prime à l’incorporation de plastique recyclé devrait être étendu aux équipements électriques et électroniques, voire, mais c’est moins sûr, au secteur du bâtiment. Mais beaucoup de points sont encore en discussion.

Source : 14 mai 2024 – www.lesechos.fr

Jusqu’ici, les matériaux composites, très largement utilisés dans l’automobile, l’aéronautique ou les peintures, n’étaient pas recyclables. Des chercheurs de Montpellier et Besançon viennent de mettre au point un procédé pour les verdir.

Chaque année, quelque 25 millions de tonnes de matériaux composites sont fabriquées dans le monde, pesant à peine 5 % de la production totale de plastiques estimée à environ 500 millions de tonnes. Mais, à la différence des autres plastiques, ces matériaux composites n’étaient pas recyclables jusqu’à présent. C’est la contrepartie de leur extrême résistance à la chaleur et aux contraintes mécaniques, qui explique leur succès dans des industries aussi diverses que l’aéronautique pour la structure des avions, les énergies renouvelables pour les pales des éoliennes ou les loisirs pour les planches de surf ou de skateboard.

« Les matériaux composites sont très légers mais tout aussi résistants que le métal », explique Sylvain Caillol, chercheur à l’ICGM (Institut Charles Gerhardt Montpellier), un laboratoire de recherche spécialisé dans la chimie et placé sous la double tutelle du CNRS et de l’université de Montpellier. « Comme leur nom l’indique, les matériaux composites sont composés d’au moins deux composants, dont les propriétés mécaniques se complètent ».

L’aéronautique et l’éolien ciblés

Le plus souvent, il s’agit de résines époxydes – composées elles-mêmes de deux composants, l’époxy proprement dit et le durcisseur, un peu comme les colles époxydes que l’on achète dans les grandes surfaces de bricolage – et de fibres de verre ou de carbone. « Mais les liaisons chimiques qui se créent entre tous ces composants sont si fortes que l’on ne parvenait pas à les défaire d’une façon suffisamment intelligente pour permettre leur recyclage », ajoute Sylvain Caillol.

Avec dix chimistes ou ingénieurs de l’Institut de chimie de l’université de Graz en Autriche, de l’Institut Stratingh de l’université de Groningue aux Pays-Bas et de l’Institut Femto-ST à Besançon, associé au CNRS et rattaché à l’université de Franche-Comté, Sylvain Caillol vient de publier dans l’hebdomadaire américain « Science », l’une des plus prestigieuses revues scientifiques à l’échelle mondiale, un article qui démontre non seulement la réalisation de matériaux composites à base de résines époxyde d’origine 100 % naturelle, mais surtout qu’il est possible de recycler intégralement n’importe quel matériau composite.

« C’est notre collègue Katalin Barta de l’université de Graz qui, la première, a expliqué ce phénomène, et notre collègue Vincent Placet, à Besançon, qui l’a démontré par le calcul », détaille Sylvain Caillol. « Le procédé de ‘cassage’ des deux composants des époxy permet de les récupérer, ainsi que les fibres, de façon assez simple : il se déroule en deux étapes et fait appel à du méthanol, utilisé à des conditions optimales de température et de concentration ».

Sylvain Caillol, qui a travaillé de 2001 à 2007 chez Rhodia, l’ancien fleuron de la chimie française racheté en 2011 par le groupe chimique belge Solvay, estime que cette découverte va intéresser de grands noms de l’aéronautique ou de l’éolien. Et qu’au-delà du recyclage des résines époxy, elle peut s’appliquer à d’autres types de résines comme les vinylesters utilisés dans l’industrie marine ou les polyuréthanes, présents dans l’électronique ou l’automobile.

Retrouvez l’article en ligne sur www.lesechos.fr.

Source : 26 avril 2024 – www.presse-citron.net

Lutter contre la pollution plastique est l’une des urgences critiques à laquelle nous devons faire face. Ces chercheurs sont peut-être sur une piste viable.

La pollution plastique est un fléau devenu hors de contrôle. Selon WWF : « Chaque année, 8 millions de tonnes de plastiques finissent dans nos océans », faisant de ce phénomène l’un des exemples les plus criants des effets de l’activité humaine sur les écosystèmes. En plus de la dépollution évidente que réclame cette situation, la recherche d’alternative à ce matériau est également un sujet d’investigations actif.

Le 3 avril 2024, une équipe de chercheurs a publié les résultats de leurs travaux en la matière dans la revue RSC Sustainability. Ils ont réussi à mettre au point un matériau surprenant : des granulés de bioplastique élaborés à base de coquilles d’œufs.

Un bioplastique pour dépolluer l’eau et fertiliser les sols

Ces granulés ne se contentent pas d’être biodégradables. Selon les scientifiques, ils agissent aussi comme des absorbeurs de polluants, notamment les phosphates, présents dans certaines eaux de surface, un enjeu de sécurité sanitaire mondiale.

Ces granulés de bioplastique, fabriqués à partir de matériaux naturels et biodégradables, se décomposent naturellement dans le sol en restituant des nutriments, fermant ainsi la boucle du cycle de vie du matériau et minimisant son impact environnemental. En effet, ces derniers sont composés de paille de blé, de polysaccharides marins et de coquilles d’œufs. En se décomposant, ils restituent alors des nutriments aux cultures et réduisant le recours aux engrais chimiques et aux intrants.

Mais l’intérêt de ce bioplastique ne s’arrête pas là. En absorbant le phosphate, ces granulés pourraient être utilisés pour l’extraire des nappes phréatiques, permettant ainsi de le récolter sans avoir recours à l’extraction minière, expliquent les chercheurs. Ce dernier est une ressource non renouvelable et son exploitation pose des problèmes environnementaux : destruction d’habitats naturels, pollution aquatique, production de déchets, etc.

Surtout, à la différence des plastiques classiques qui se fragmentent en microplastiques polluants, ce matériau se décompose entièrement, limitant ainsi la contamination de notre eau et notre nourriture.

Nous attendons donc désormais de voir si ce matériau s’avérera viable si on le produit à grande échelle. Dans tous les cas, cette découverte demeure une avancée positive dans la quête de solutions alternatives au plastique, ce matériau que l’on a considéré comme un réel miracle dans les années 1950, et qui dorénavant nous étouffe littéralement.

Retrouvez l’article en ligne sur www.presse-citron.net.